鋼結構(steelwork) / CON4334
詳解例題

Tutorial 2 Q1:螺栓(bolt)拼接及孔位佈置問題

展開教學步驟旁的「動畫解說(Animation lab)」,觀看圖解或逐步讀取原式。模型為示意,原題答案完整保留。

中英術語對照(Terminology)

想先看簡單圖解?可展開難點旁的「淺白解說(Simple explanation)」。這些補充不會取代原有完整推導。

驗算(check)承受 750kN 極限拉力(tensile force)的拼接:螺栓(bolt)抗剪、螺栓/鋼板承壓(bearing)、鋼板抗拉及螺栓佈置。拼接每側各有六顆 Grade 8.8 M24 螺栓,孔徑(hole diameter) 26mm,螺紋(thread)位於剪切面(shear plane)內。鋼板為 S355。

原始來源:LectureNotes/Ch 2_Connection.pdf — 第 45 頁第 46 頁標為已知(given)的值來自題目或圖;查表(lookup)值來自指定表格;計算(calculated)值由以下步驟求得;假設(assumptions)均會明確說明。

讀圖並整理已知資料(given data)

輸入資料來源及用途
作用力給定極限荷載(ultimate load) 750kN;每半側拼接均須傳遞全部 750kN
螺栓(bolt)給定每半側 6 顆 M24、孔徑(hole diameter) 26mm、Grade 8.8;螺紋(thread)位於剪切面(shear plane)內。
鋼板主板 150×22mm;每塊蓋板 150×12mm。兩塊蓋板並聯分擔拉力(tensile force)
尺寸閉合核對板寬方向 40+70+40=150mm;每半側的三列螺栓(bolt)之間有兩段 60mm 縱向間距。
查表(table lookup)M24:As=353mm2ps=375pbb=1,000pbs=550Us=510Ub=800Nmm2kbs=1Ke=1.1。主板 py=345,蓋板 py=355Nmm2

計算前:辨認題型與選擇策略

左右兩半側拼接是串聯傳力,所以不能把十二顆螺栓(bolt)的承載力(resistance)相加,再與一個 750kN 比較。每半側內,六顆螺栓平均分擔同心(concentric)作用力。兩塊蓋板形成兩個剪切面(shear plane)先驗算(check)承載力,再核對實際間距及邊距(edge distance)規則:強度足夠也不能豁免不合規的孔位佈置。

1. 螺栓(bolt)抗剪

淺白解說(Simple explanation):螺栓在哪裏被剪?(Bolt shear)

板件交界面像剪刀,想橫向剪過螺栓。

螺栓在哪裏被剪?(Bolt shear) — 板件交界面像剪刀,想橫向剪過螺栓。
自編教學示意圖(Teaching sketch)・非按比例・可按圖放大。題目尺寸一律以原題圖為準。
  1. 數實際傳力的剪切面(Shear planes),不只數畫了幾塊板。
  2. 按該剪切面選光身或螺紋面積(Shank / threaded area)。
  3. 螺栓組抗力要與這一組實際傳遞的力比較。

注意(Remember):拼接(Splice)兩側的螺栓,不是全部並排共同承受同一半荷載。

相關概念與完整方法(Full method)

每顆螺栓作用力:7506=125kN每顆螺栓雙剪承載力:2Asps1,000=2×353×3751,000=264.75kN半側螺栓組承載力:6×264.75=1,588.5kN>750kN通過。

353mm2,不是 π2424,因為題目明確指定螺紋(thread)位於剪切面(shear plane)內。

動畫解說(Animation lab)數清螺栓剪切面(Shear planes)1 個概念 · 1 個原式

原教材的補充解說。啟用 JavaScript 即可播放動畫、逐步讀取原式及旋轉 3D 模型;下列文字亦可離線閱讀。

  1. 荷載須跨越被連接鋼板之間的界面。
  2. 搭接(lap joint)使每支螺栓有一個剪切面。
  3. 對稱雙蓋板接頭可提供兩個剪切面;應數實際傳力界面,不能只數看見的鋼板。
  4. 按原教材選螺栓面積及剪切強度,再分別檢查承壓、板件承載力及構造要求。

2. 螺栓(bolt)承壓(bearing)

此對稱夾板接合的等效厚度取主板與兩塊蓋板總厚度中較小者:min(22,2×12)=22mmPbb,bolt=dtpbb1,000=24×22×1,0001,000=528kN半側螺栓組:6×528=3,168kN>750kN通過。

也可逐塊蓋板驗算(check):每塊蓋板在每顆螺栓(bolt)處承受 62.5kN,承載力(resistance)24×12×1,0001,000=288kN主板每顆螺栓承受 125kN把兩蓋板合併比較時,主板控制。

動畫解說(Animation lab)承壓與剩餘韌帶(Bearing / tear-out)1 個概念 · 2 個原式

原教材的補充解說。啟用 JavaScript 即可播放動畫、逐步讀取原式及旋轉 3D 模型;下列文字亦可離線閱讀。

  1. 荷載藉螺栓與連接板孔壁的接觸傳遞。
  2. 孔周鋼板承受局部承壓應力;螺栓承壓與鋼板承壓須分開驗算。
  3. 較短韌帶可能向端部撕裂;荷載方向決定應檢查哪一邊。
  4. 對每層板件計算所有指定承壓及韌帶限值,採用最小的適用承載力。

3. 被連接鋼板承壓(bearing)及孔間淨段限值

淺白解說(Simple explanation):螺栓夠強,板仍可能壞

強螺栓也可能把較弱的孔邊壓壞或撕開。

螺栓夠強,板仍可能壞 — 強螺栓也可能把較弱的孔邊壓壞或撕開。
自編教學示意圖(Teaching sketch)・非按比例・可按圖放大。題目尺寸一律以原題圖為準。
  1. 螺栓與各連接板的承壓(Bearing)界限都要檢查。
  2. 承壓用標稱螺栓直徑;扣孔材料用孔徑(Hole diameter)。
  3. 適用抗力中最小的一項控制。

注意(Remember):端距(End distance)太短時,即使抗剪通過,接頭仍可能不合格。

相關概念與完整方法(Full method)

孔徑 d0=26mm;縱向間距 60mmlc=6026=34mm端距 e=40mmkbs=1B1=1×24×22×5501,000=290.4kNB2=0.5×1×40×22×5501,000=242kN孔間淨段分支:1.5×34×22×5101,000=572.22kN上限:2×24×22×8001,000=844.8kNB3=min(572.22,844.8)=572.22kNPbs,bolt=min(290.4,242,572.22)=242kN半側螺栓組:6×242=1,452kN>750kN通過。

整組採用最小端距(end distance) 40mm,對內側螺栓(bolt)列屬保守。每塊 12mm 蓋板的相應最小承載力(resistance)0.5×40×12×5501,000=132kN,與作用力 62.5kN 比較;兩塊蓋板合計每顆螺栓 264kN,仍高於 22mm 主板的 242kN

動畫解說(Animation lab)承壓與剩餘韌帶(Bearing / tear-out)1 個概念 · 2 個原式

原教材的補充解說。啟用 JavaScript 即可播放動畫、逐步讀取原式及旋轉 3D 模型;下列文字亦可離線閱讀。

  1. 荷載藉螺栓與連接板孔壁的接觸傳遞。
  2. 孔周鋼板承受局部承壓應力;螺栓承壓與鋼板承壓須分開驗算。
  3. 較短韌帶可能向端部撕裂;荷載方向決定應檢查哪一邊。
  4. 對每層板件計算所有指定承壓及韌帶限值,採用最小的適用承載力。

4. 主板及蓋板淨截面(net section)抗拉

淺白解說(Simple explanation):有孔後,力從哪裏走?(Net area)

拉力只能通過孔旁仍然留下的鋼材。

有孔後,力從哪裏走?(Net area) — 拉力只能通過孔旁仍然留下的鋼材。
自編教學示意圖(Teaching sketch)・非按比例・可按圖放大。題目尺寸一律以原題圖為準。
  1. 先畫一條可能橫過構件的斷裂線(Fracture line)。
  2. 只用孔徑扣除該線穿過的孔。
  3. 再套有效面積(Effective area)規則及毛面積上限。

注意(Remember):不是把整個接頭所有孔都一律扣掉。

相關概念與完整方法(Full method)

沿板寬的直線截面穿過兩個 26mm 孔,不是六個;其餘螺栓(bolt)列位於荷載方向較遠處。鋼板抗拉採用 Ae=min(Ag,KeAn)所提供 S355 方法取 Ke=1.1

主板毛截面:Ag=150×22=3,300mm2主板淨截面:An=(1502×26)×22=98×22=2,156mm2Ae=min(3,300,1.1×2,156)=2,371.6mm2T=22mm,所以 py=345Nmm2Pt,main=2,371.6×3451,000=818.202kN>750kN每塊蓋板:Ag=150×12=1,800mm2An=98×12=1,176mm2Ae=1.1×1,176=1,293.6mm2<1,800mm2Pt,cover=1,293.6×3551,000=459.228kN>375kN兩蓋板合計承載力:918.456kN>750kN兩條抗拉傳力路徑均通過。

在上述要求的強度驗算(check)中,主板淨截面(net section)抗拉承載力(tension resistance) 818.202kN 最小。

動畫解說(Animation lab)沿破壞路徑扣除孔洞(Net area)1 個概念 · 3 個原式

原教材的補充解說。啟用 JavaScript 即可播放動畫、逐步讀取原式及旋轉 3D 模型;下列文字亦可離線閱讀。

  1. 毛面積(gross area)包含整個板寬及板厚。
  2. 標示的橫向路徑穿過螺栓孔。
  3. 直線示意路徑:交錯栓孔路徑須按原規則加入修正。
  4. 淨面積不一定等於有效面積;適用時須加入課程的強度比例或剪力滯後規則。

5. 孔位佈置:強度通過不代表整體通過

最小縱向間距:2.5d=2.5×24=60mm提供 60mm,恰好通過。通常要求的最小橫向間距:3d=3×24=72mm提供 70mm,低於來源的一般要求。最大縱向/橫向間距:min(12×12,150)=144mm6070mm 均通過。最大邊距:11×12×275355=116.1786mm40<116.1786

Table 9.3 的 M24 列:剪切/手工火焰切割邊的最小端距(end distance)及邊距(edge distance)42mm軋製/氣割邊則為 30mm圖中 40mm 對後者通過,對前者不通過。題目沒有指定邊緣加工方式,故此結論有條件。無論採用哪種邊緣,70mm 橫向間距均低於一般 72mm 規則。來源寫「通常」(normally)3d沒有提供合理例外,不能認定此佈置符合課程的一般構造要求。

以下是明確標示的修改建議:橫向間距至少採用 72mm,並配合合規邊距(edge distance)若兩側保留 42mm 剪切邊距,板寬須 42+72+42=156mm另一方案是在 150mm 板寬中用 72mm 橫向間距,兩側各剩 39mm,須採用容許最小邊距 39mm 的邊緣類型。改動後須重新驗算(check)這些是建議修改,不是原圖(source diagram)尺寸。

動畫解說(Animation lab)螺栓中心、孔及邊距(Bolt layout)2 個概念 · 3 個原式

原教材的補充解說。啟用 JavaScript 即可播放動畫、逐步讀取原式及旋轉 3D 模型;下列文字亦可離線閱讀。

  1. 孔徑 d₀ 與螺栓名義直徑 d 不同;淨截面扣減須用指定孔徑。
  2. 縱距(pitch)沿荷載方向量度,橫距(gauge)則為栓列之間的間距。
  3. 端距及邊距由孔中心量至板邊;剩餘韌帶(ligament)則由孔邊緣起計。
  4. 最小間距、邊距、夾持長度及板厚限制應按指定規則,不能從本示意圖按比例推定。

精簡考試答案(exam answer)

每半側拼接傳遞 750kN六顆 M24 雙剪(double shear):抗剪 1,588.5kN螺栓(bolt)承壓(bearing) 3,168kN鋼板承壓 1,452kN主板有效截面抗拉 818.202kN兩蓋板合計 918.456kN所要求的強度驗算(check)全部通過。孔位佈置:縱向間距 60=2.5d 通過,但橫向間距 70<3d=72端距(end distance)/邊距(edge distance) 40mm 通過 M24 軋製/氣割邊最小值 30mm,卻低於剪切邊最小值 42mm未能確立原佈置完全合規,須修改或提供合理依據。

應避免的錯誤

  • 不要把左右兩半側拼接當作並聯承載力(resistance)
  • 不要在一個橫向淨截面(net section)扣去六個孔。
  • 22mm 主板不要用 355 作設計強度(design strength)
  • 最小間距 72mm 不能向下捨入為 70mm

處理陌生變式的程序

  1. 辨認傳力路徑,以及接頭屬同心(concentric)、平面內偏心(eccentricity)還是平面外偏心。
  2. 所有尺寸均從相關視圖讀取,不按繪圖比例量度。
  3. 區分特徵荷載(characteristic load)與極限荷載(ultimate load),只在需要時乘分項系數。
  4. 採用合適的平衡模型,計算每顆緊固件/每段焊縫(weld)的作用力。
  5. 逐項分開驗算(check)所要求的承載力(resistance)及構造條件。
  6. 說明原佈置通過、不通過,或因缺少資料而仍有條件。

獨立自我測試

自己試一試。自擬變式:尺寸不變,極限荷載(ultimate load)增加至 825kN已計算的強度驗算(check)中,哪項最先不通過?

顯示答案及解釋

主板有效截面抗拉承載力(tension resistance)818.202kN,在 825kN 時不通過。兩蓋板合計 918.456kN,以及螺栓(bolt)/承壓(bearing)的組承載力(resistance)仍大於 825kN原有孔位佈置問題亦仍存在。